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Au sein du groupe, l'activité "films plastiques" rassemble environ 600 personnes, dont 350 à Odet (1) . Cette activité est également présente dans ses filiales étrangères et réalise, au total, 500 millions de chiffre d'affaires. À l'origine, l'usine concevait des films en polypropylène pour condensateurs, mais Vincent Bolloré a souhaité quitter cette "monoculture" et profiter de la capacité à réaliser des films plastiques pour se lancer dans l'activité de l'emballage.
Création d'un département packaging
"En 1991, la division Films plastiques s'est vue rajouter une extension emballages spéciaux : le département packaging. En 1992, nous avons construit une autre machine permettant de doubler la capacité de l'usine. Depuis le début de l'été 95, une deuxième unité de production, vouée entièrement à l'emballage, est en construction. Tous les développements futurs y seront effectués", retrace Philippe Deleplanque, le n° 2 du département packaging, dirigé par Christian Trividic. Cela représente un investissement de 80 millions de francs sur plusieurs années, avec à terme, la création de 50 à 60 emplois.
L'extension de l'activité emballage du groupe passait aussi par une augmentation des moyens de recherche, le recrutement de chercheurs, l'agrandissement du laboratoire et l'acquisition de machines-pilotes : "Une trentaine de personnes travaillent sur la recherche à Odet, sans compter une dizaine de collaborateurs en contrat dans des laboratoires extérieurs. Lorsqu'on démarre un programme de recherche dans une industrie lourde comme la nôtre, il faut déterminer un marché, prendre crayon et papier pour dessiner une machine et enfin, fabriquer des échantillons de films grâce à des machines-pilotes, les caractériser, tester leur comportement...".
Les avatars du plastique
"Le marché de l'emballage utilise souvent des films multicouches qui ont différentes propriétés", rappelle Philippe Deleplanque ; aussi Bolloré a-t-il développé deux grandes familles de films : les fins multicouches stabilisés et les fins multicouches thermorétractables. La coextrusion, le dépôt sous vide d'oxydes ou de matériaux, ou encore le vernissage sont des technologies utilisées pour obtenir ces "multicouches".
Au départ, on utilise des granulés dits "thermoplastiques", en général incolores, fournis par de grands groupes pétroliers comme Shell Chimie ou BP. Ceux-ci sont chauffés et malaxés dans une extrudeuse, sorte de grande vis sans fin dans un tube, et déposés à l'état fondu sur un tambour rotatif, par une filière. La forme de la filière détermine celle du plastique en sortie et on peut donc obtenir un tube, un profilé ou des feuilles, que l'on étire ensuite pour faire un film : en longueur d'abord, en accélérant la vitesse de différents tambours, puis en largeur, des pinces saisissant le film de chaque côté pour le distendre... Un autre procédé, appelé "double-bulle", consiste à sortir une manche de plastique, elle aussi étirable, que l'on coupe ensuite. Durant tout le processus, des microprocesseurs contrôlent la température, le degré d'hygrométrie...
"Comme nous faisons essentiellement du film rétractable de suremballage, destiné à protéger et à valoriser le produit, le secret consiste à étirer le film et le laisser bloqué étiré, ses chaînes moléculaires distendues. A la chaleur du four (au moins 100°C), il reprend sa position initiale, tout en restant brillant et transparent." Après tous ces avatars, on trouvera les films Bolloré autour de produits alimentaires (surgelés, biscuits, pains), mais aussi autour de disques compacts, jeux de société, livres, et même en pelliculage graphique pour rendre encore plus belles les plaquettes de présentation !
M.-E.P.
Contact :
Philippe Deleplanque
Tél. 98 59 56 33
Notes :
(1) A la fois le nom de la rivière et le lieu-dit dans la commune d'Ergué-Gabéric où se situe l'essentiel de l'activité emballage.
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Bolloré, l'avenir et l'emballage
Les chercheurs de la division Films plastiques et emballages spéciaux n'ont pas fini de faire évoluer les technologies de l'emballage chez Bolloré. Ainsi prévoit-on le développement probable de films à fonctions spéciales. On connaît déjà le film métallisé des chips, mais l'on pourra aller plus loin en étudiant le rôle de l'emballage dans la conservation des viandes et des légumes, en régulant, par exemple, les échanges de gaz et de vapeur d'eau, entre le produit et l'extérieur, de façon à en contrôler la durée de vie. Autre préoccupation, l'écologie. "Il y a un vieux contentieux entre film plastique et environnement", admet Philippe Deleplanque, pour qui la solution, à côté du recyclage pour les films épais (emballages de palettes, par exemple) et de l'incinération pour les films fins, passerait bien par la maîtrise d'une finesse encore accrue, pour diminuer le volume global, "un domaine où nous sommes spécialistes", reconnaît-il. Et puis restent les usages où les polymères spéciaux biodégradables pourraient connaître une plus grande application. "C'est un jeu qui doit se jouer à trois : fabricants, transformateurs et utilisateurs".
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