Les coques de bateau se préparent en infusion

Comment des tissus mous de fibres de verre et de la résine liquide deviennent un matériau à la fois léger et résistant ? « Toute la subtilité vient ici du fait que l’on fabrique le matériau en même temps que la pièce », note Nicolas Malandain, responsable d’ID Composite, plate-forme technologique basée à l’IUT de Saint-Brieuc.

L’assemblage des différentes parties du composite – les tissus et la résine – s’effectue dans des moules, selon des techniques variées. Née il y a une dizaine d’années, l’infusion n’est vraiment utilisée par les chantiers navals que depuis cinq ans.

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octobre 2010

Sa particularité vient du fait que la pose de la résine s’effectue sous une bâche, c’est-à-dire sans contact avec l’air, et surtout sous vide.

« Contrairement à la technique avec moule ouvert, la résine n’est pas déposée manuellement au pinceau, mais automatiquement par aspiration, poursuit-il. Cela évite de manipuler et de respirer ce produit très collant à l’odeur très forte... L’autre avantage est que sous vide, la pose est très homogène. Alors qu’au pinceau, elle peut varier d’un opérateur à l’autre. » L’infusion permet aussi de calibrer très précisément le volume de résine nécessaire, dont dépendent directement le poids et les propriétés mécaniques du composite.

Sa mise en œuvre peut devenir assez complexe sur de grosses pièces comme les coques de bateau (jusqu’à plusieurs centaines de kilogrammes de résine). Les constructeurs utilisent des tubes fendus (rampes d’infusion) qu’ils disposent de façon optimale sur toute la surface du moule pour que la résine se diffuse et imprègne la totalité des tissus.

La plate-forme ID Composite maîtrise parfaitement cette technologie. Elle propose des formations professionnelles pour accompagner les PME et PMI bretonnes dans leurs démarches d’innovation.

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Nathalie Blanc

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